这个客座博客是GoEngineer的制造应用经理Tyler Reid写的
迭代设计的理念——原型、测试、分析和改进产品的循环过程——早在增材制造之前就存在了，但从未像增材制造那样高效和容易实现3 d打印技术技术。
多次迭代使您能够收集更多的数据。
通过配合，形式，装配，功能和破坏性测试，您可以从多种选择开始，并自信地磨练单一的最佳配合。而现实情况是，最合适的设计可能与最初的设计完全不同。
迭代设计需要整个过程的灵活性，而3D打印(3DP)提供了这个机会。通过大幅减少开发原型所需的成本和时间，您可以将更多版本的部件放入预算中。
迭代拓扑和形状优化软件通常会导致零件过于复杂，无法制造。3D打印打开了在各种材料中创建最佳几何形状的大门。由隆德大学Thomas Johansson博士提供
自适应设计利用了3DP固有的“大规模定制”倾向。几十年的大规模生产让我们生活在一个产品不完美的“一刀切”的世界。
洛克希德·马丁公司的F-35项目就是一个很好的例子:臭名昭著的昂贵和多次延迟，F-35 JSF平台被设计成三个变体:美国空军、海军和海军陆战队各一个。
这一努力实际上使洛克希德走上了一条漫长而昂贵的道路。平衡每个军事部门的需求被证明是相当困难的，这迫使工程师们在设计上接受妥协。
毫不奇怪，洛克希德与一家欧洲增材制造OEM合作，为F-35开发更新的襟副翼梁。洛克希德预计将节省1亿美元在飞机的生命周期中，通过更换由锻造钛制成的旧设计。
但无论是大公司还是小公司，在产品开发的迭代和自适应阶段使用3D打印技术都将获得巨大回报。
一家制造军用和民用无人机的小公司用3D打印机取代了传统的注塑成型方法。在一个项目上，公司节省了14万美元，缩短了6个月的交货时间。
新提供的灵活性在部分设计，减去相关的模具成本等于大的节省。
目前的技术已经具备了飞行准备部件的能力，并且有一个协调一致的努力来提高吞吐量和容量能力。
里德是CAD、CAM和3D打印专家。他早期对机器和机床的兴趣促使他在犹他大学学习机械工程。在2009年获得理学学士学位之前，他在BD Medical开始了他的职业生涯，在那里他参与了开发、测试和制造一种新的药物输注技术。Reid于2010年底加入SOLIDWORKS VAR频道。他开始帮助GoEngineer公司的技术支持团队在CAD, CAM, FEA和CFD方面进行现场问题的解决。现在，他是一名专注于3D打印的应用工程师，他凭借自己的技术背景和经验，就工业增材制造应用进行了演讲。
了下:航空+国防，快速原型
