大约十年前，一家光学检测设备制造商找到我们，让我们进退两难:它的设备出了问题，嗯，聚焦。
尽管结合国家的最先进的技术融入到产品的整体设计，对焦机制表现不佳。它不是对镜头本身的反映，其材料和工艺是行业的最佳。相反，如整体机构所需光滑，搭载一个微小马达增量运动，这是很容易受到在起动转矩丝毫变化。这使它成为轴承问题。
AST最初推出更高精度的目录轴承，但电机不能产生足够的电力来始终如一地驱动机制。此外，尽管填充量降低至10％，但添加了必要的油脂润滑剂创建了拖动功能的拖动。
那是AST工程师提出解决方案 - 在不锈钢环内使用陶瓷球，在没有任何润滑的情况下运行轴承。通常，轴承应使用润滑，但在这种情况下，陶瓷球的轻质质量和高抛光有助于减少扭矩而不需要润滑（这一直导致阻力）。此外，工程师修剪轴承的球，从13到只有五个，同时通过聚焦机构实现精度和一致的运动。整个设计花费大约九个月才能完成，是包括多个样本水平的过程。经过重大试验和错误，AST到达了一个版本，九年后，继续执行。
事实证明，AST的内部能力，包括一个洁净室，对项目的成功至关重要。对制造商来说，拆卸轴承、用陶瓷球替换钢球、重新安装保持器以及在洁净室环境中执行最终检查的能力使整个过程交钥匙，这在轴承行业中是罕见的。
这种定制轴承组件今天仍然在生产，完全内部(组装、加工、清洗)。它已被证明是非常持久的，同时提供一致的结果。
当试图找到最小化扭矩的轴承解决方案时，工程师将球数减少并转向陶瓷球，轻量级材料，具有非常高的抛光剂，其共同降低扭矩。另外，不同的环形材料允许轴承在没有润滑的情况下运行。
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