减少设计时间和部分重量已成为新的设计目标。今天的学生也在学习它们。学生Motorsport Team Tecnun正在使用Stratasys 3D打印机来创建复杂的最终使用竞争部分。学生能够减少创建这些部件的时间以及3D打印牺牲核心以创新复合部件生产的时间。
来自西班牙纳瓦拉大学的公式学生团队，在西班牙，设计和制造自己的公式学生RaceCars，每年在公式学生国际竞争中竞争。利用STRATASYS的添加剂制造技术通过其本地经销商，PIXEL SISTEMAS，TECNUN可以在几小时内为关键赛部件生产极其复杂的3D印刷模具，而使用传统制造的铝模具的三周相比。
使用3D印刷FDM牺牲芯生产，最终碳纤维进气歧管比用常规方法生产的30％。
使用生产过程中保存的时间，该团队可以进一步迭代其设计，并开发比传统生产方法更轻的最终碳纤维部件。较轻的重量有助于增加汽车在轨道上的表现。
作为Javier Aperribay，Tecnun Motorsport的技术总监，对成功和运输技术可以成功部署的成功和一个特定领域，是进气歧管的设计 - 一种确保足够空气到达发动机气缸的组件。
“制造进气歧管是复杂的，因为它包括沿着四个进气歧管的空气分布至关重要的几个重要组成部分，”Aperribay说。“我们的目标是在碳纤维复合材料中产生进气歧管，但我们很清楚制造这种部分需要模具来铺设复合材料并创造最终部分。”
3D用于进气歧管的印刷模具，仅需五个小时，与Stratasys'Fortus 450MC生产3D打印机相比，使用传统铝模具三周。
“CNC加工用于生产铝中的模具，但这通常是一种不灵活和昂贵的过程，并且最重要的是，任何后续的设计修订都适用于模具延误项目并增加额外费用，”他补充道。
通过严格的生产时间表和预算限制，Tecnun总是在过去测试各种其他添加剂制造技术，以更快，更便宜的替代品来生产铺设工具。然而，它发现塑料不够强大并在放置过程中破裂。
使用STRATASYS FORTUS 450MC生产3D打印机使用像素SISTEMAS，TECNUN正在成功生产用于进气歧管的零件的模具工具。这是在ST-130牺牲工具材料中印刷的3D，在碳纤维复合材料缠绕在模具周围之前。一旦固化，内部牺牲芯就被冲走，离开最终复合部分。
“使用Stratasys FDM牺牲工具使我们能够使进气歧管从碳纤维中取代而不是较重，更效率的材料，”Aperribay说。“与铝模具相比，ST-130材料的优越溶解性使得进气歧管的形状更复杂，除去需要组装所有各个部件。我们现在可以在仅需五个小时内3D打印模具，而不是与传统铝模具相关的三周的连续时间。“
根据Aperribay的说法，该团队对碳纤维叠层和固化过程中的3D印刷牺牲芯模具的性能印象深刻。
“我们发现该材料在高达121°C的高温下进行，并且在某些温度下，在整个固化过程中高达620 KPA的压力，”他说。“与先前的添加剂聚合物材料不同，我们测试，模具不会破裂，并且所得碳纤维复合入口的质量很棒。
“使用这项技术促进了燃烧反应并在轨道上增加了表现，”Aperribay说。“向前迈进，毫无疑问，FDM牺牲工具将在克服持续的工程挑战方面发挥至关重要的作用。”
“Tecnun’s use of 3D printed sacrificial cores to reduce production times and increase part complexity – and their use of this time-saving for further design iterations to produce what are ultimately much lighter parts – mirrors the way some of professional motorsport’s best-known teams are also benefitting from our technology,” says Andy Middleton, President, EMEA, Stratasys. “For us, it is thrilling to see tomorrow’s engineers embrace this technology so successfully as the rise of additive manufacturing continues within the automotive sector.”
stratasys
www.stratasys.com.
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