简单的支撑结构提高了仓库包装模块的效率

包装效率的提高需要注意人体工程学、易于组装和成本效率。

丹妮尔·柯林斯，高级编辑

自动化正在改变传统配送中心的运作方式，公司正在寻找新的方法来最大化他们的效率，提高订单的准确性和满足客户的需求。说到自动化技术，大多数人倾向于想到机器人、自动导览车和提货系统。但同样重要的是，必须设计出更小、更简单的结构，以与高科技系统相连接。他们的设计也带来了一系列挑战。

为了证明这一点，系统集成商N-III, Inc.最近设计了一个简单但大规模的解决方案，以提高现有仓库包装分段模块的效率。尽管受到挑战的设计限制，该公司创建了一个支撑结构，安装在现有的模块下，并集成了胶合板、铝型材和线性轴承的安排，这一成就需要注意人体工程学、易于组装和成本效率。

工程的挑战

在这个最近的应用中，一个自动化的包装配送中心正在寻求改进它的包装模块。每个模块由4个斜槽组成，从系统顶部向下输送包裹到空间站操作员。操作员接到命令后，就可以把它拉出来，包装好，放在斜槽下面的传送带上。客户希望在现有结构的设计中加入支持平台，操作人员可以用它来包装完成的订单。

最初提出了一些解决方案，包括剪刀式升降机、下降架和机动轮式推车。然而，所有这些系统都可以在现有模块之外运行，而不必机械地与它交互。这些想法最终被废弃了，因为它们成本太高，或者与之相关的人体工程学问题，例如，要求工人扭曲，冒着受伤的风险。

N-III最终解决了这些问题，其简单的设计连接到模块，甚至使用其现有的避难孔。对于工作台面，工程师们用坚固的厚度制成桌子，并在上面盖上一层ABS塑料。这些ABS“顶部”是水射流切割，并作为模板从厚度的桌子。桌子然后安装到一个线性滑块，这是简单地安装到一个标准的铝挤压。

从那里，工人们可以沿着斜槽的长度滑动一个工作台到需要它的地方，例如，一个胶带站。虽然每四个模块有一个表，但表可以在多达12个模块之间自由移动，最大限度地提高设计灵活性，并减少需要安装的表的数量。

结构工程要求

N-III解决方案的成功部分归功于工程师在设计过程中的灵活性。例如，很明显，使用1 x 1英寸的侧杆将无法容纳由桌面上包裹的重量所产生的力矩负载。一个100磅的包裹放置在桌子的末端，将在支撑结构上产生600磅的负载，将轴承拉出后轨道。为了确保系统能够承受这些载荷，工程师首先进行了有限元分析(FEA)测试，分析和比较系统在1 × 1英寸的载荷下的应力。1 × 2英寸。侧栏。而1 x 1 in。杆偏斜时，工程师发现1 x 2英寸。Bar可以承受高负荷的沉重包裹。因此，他们将这个新组件集成到他们的设计中。

设计用来装配

N-III的解决方案克服了几个设计限制，所有这些限制都是由现有的包装结构决定的。首先，工程师们必须想出一种方法，在不需要额外钻孔或使用t形螺母的情况下，将工作台连接到结构上。除了比铝滑块本身更贵之外，从逻辑上讲，结合t型螺母将是一场设计噩梦。相反，工程师们设计了预先钻孔和打孔的钢筋，一旦插入挤压部分，就可以轻松地与轨道上现有的4000个锚孔对齐。

同样重要的是，该设计要保持一定的高度，以免在装载模块附着时阻碍其下方的传送带。N-III的解决方案只增加了模块和下方传送带之间的垂直空间4英寸。

节约成本

此外，与最初提出的电动轮式推车不同，N-III的最终设计没有包含复杂的移动部件。它集成了一个简单的、节省空间的结构，可以使用现有结构的构件、螺栓孔和托架连接到现有的分段模块上，实现无缝集成，从而降低了40%的整体实施成本。

Rollon紧凑型轨道对抗错位

在安装过程中没有正确对准的轴承会在任何精密机器上造成问题，导致磨损甚至降低轴承寿命。Rollon紧绷绷的轨道系统天生就能容忍偏差，这得益于轨道的几何形状，可以吸收在一个或两个轴上的校准误差。然而超高精度导轨测量可接受的偏差在弧分钟和微米，紧凑轨道测量它在度和毫米。例如，紧凑的钢轨滚轮可以相对于钢轨旋转2度，而不影响功能或增加磨损。对于机器制造商来说，拥有一个自我调整的系统可以带来更大的设计自由度和降低成本。简单的间隔工具使安装到适当的公差容易。

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