肖恩日，对象检测营销经理，Balluff Inc.
传统的感应接近传感器很难在当今高通量焊接电池的敌对状态下生存下来。然而，接近传感器是不可缺少的检测零件存在，零件嵌套，夹具状态，和特征确认，以确保严格的零缺陷质量标准的实现。当高水平的近距离故障导致过多的停机时间和生产损失时，焊接作业的财务可行性就受到了威胁。
考虑一下这个真实世界的例子，一个汽车行业的一级供应商每周运行七天:
传感器故障率
- 每隔一天失败一次
- 每月15个故障
- 每季度45次故障
- 每年发生180次故障
更换时间
- 每次故障5分钟
损失生产成本(停机时间)
- 每分钟417美元
传感器故障总成本(每故障5分钟x每季度45次x每分钟417美元)
- 每季度93825美元
- 每年375,300美元
这是一个昂贵的例子，但这在今天的几乎每种自动化焊接设备中都是普遍的。允许五分钟更换传感器慷慨。实际上，识别问题可能需要30分钟，从婴儿床获取替换部分，进行维修，验证修复，并恢复全部生产。
焊接电池中的传感器受到故障，因为它们旨在是非接触装置，但它们倾向于直接位于焊接过程的中间。通过直接机械冲击，热焊炉腐蚀的损坏的条件，通过累积的炉渣的假跳闸，以及高间歇热量导致常规传感器以过度的速度失效。
自我燃料补给接近传感器的解剖。
适当的加油和保护传感器将延长其使用寿命和减少停机时间。理想情况下，设备制造商应在焊接单元的设计和建造过程中实施该策略，以响应买方对提高工艺可靠性的要求。但是，如果现有的生产设备最初是按照较低的标准制造的，并且存在问题，那该怎么办呢?对于一个工厂来说，找到时间和人力资源回去用更好的传感器安装解决方案解决有问题的应用是非常困难的。用适当的传感器保护来改造整个焊接单元的工作可能需要两个有经验的人长达8个小时或更长时间。
自带的接近是一种新型坚固的焊接传感器概念。自带的接近是一种具有超强稳固壳体和其他坚固功能的传感器，旨在保护传感器免受应用嵌入式传感线圈，冲击偏转环，陶瓷传感面和焊接场免疫电子器件的物理损坏。这种传感器可以打击传感器故障，消除不必要的传感器变化。
随着时间的推移，取代标准传感器，机器停机，生产，废料损失和维护劳动成本的成本远远超过自带近距离传感器的初始牺牲。虽然大部分电感接近传感器适用于通用应用，但自带传感器允许传统传感器缩短的应用中具有高度可靠的传感性能。
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