3D Systems(纽约证券交易所代码:DDD)宣布，总部位于新西兰的终极轨道车制造商罗丹汽车(Rodin Cars)选择了3D Systems的金属增材制造解决方案，为其即将发布的超级跑车罗丹FZero生产零部件。罗丹汽车公司设计和制造完全定制的单座、开轮高性能汽车，其设计速度超过了当代一级方程式赛车。罗丹汽车公司正在为罗丹FZero增加制造数百个金属部件，其中他们正在生产一种史无前例的8速顺序变速箱，带有液压控制差速器。这种完全定制的组件只能通过增材制造生产，并通过罗丹汽车的设计实力和3D系统的深厚应用专业知识和增材制造的领导能力的合作成为可能。
使用传统制造方法制造的齿轮箱将由镁铸造而成或由钢坯材料加工而成。由此产生的部件不仅生产速度慢，而且重量更重，无法承受轨道带来的严格要求。罗丹汽车公司希望将这一设计转变为真正的创新——由3D打印的钛制造的终极组件，紧凑、轻、强、耐用。
2019年，罗丹汽车发布了他们的第一辆高性能履带车——罗丹FZed，变速箱由英国工程公司里卡多设计。对于全新的罗丹FZero，罗丹汽车公司设想了一个全新的变速箱，具有特定的齿轮比和差速器由钛生产，以增强这款新型高性能汽车的异国声誉。为期18个月的设计过程——罗丹的汽车外壳之间的协作和里卡多内部,导致了无与伦比的变速箱液压差动控制,只能用加法制造由于其能力直接3 d打印必要的内部画廊和薄壁轴承和山structures. Rodin Cars’ engineers worked alongside members of 3D Systems’ Application Innovation Group (AIG) in Littleton, Colorado, and Leuven, Belgium to bring this unique design to life.
3D Systems旗下AIG的应用工程师不仅在增材制造领域拥有深厚的专业知识，而且在包括赛车运动在内的多个行业的高价值应用领域也拥有深厚的专业知识。该团队的工程技术知识结合3D系统行业领先的直接金属打印(DMP)技术，有助于新变速箱的生产，包括2mm厚的壁和总重量68公斤。Littleton的应用工程师优化了变速箱打印设计细节，以便在DMP Factory 500上实现大规模增材制造，并在鲁汶的DMP Factory 500上生产了第一部分。这一行业领先的解决方案-具有真空室，以确保最低的氧气含量-使无缝大型部件的生产可达500mm × 500mm × 500mm。这使得金属3D打印零件具有最高的表面质量和卓越的材料性能。3D系统公司的AIG已经成功地完成了向罗丹汽车公司的技术转移，以进行全面生产。罗丹汽车公司最近在其新扩建的工厂现场安装了一个DMP工厂500，并将为罗丹FZero生产变速箱，以及数百个其他定制部件。
罗丹汽车公司创始人大卫•迪克表示:“3D打印技术让我们能够设计和制造传统制造方法无法实现的零部件。”“对于罗丹FZERO变速箱，我们希望在重量和耐久性方面满足特定的标准。由于尺寸和质量要求如此大的组件，它只能在3D系统的DMP工厂500机器上打印。我们无法找到另一家AM供应商，能够提供类似的解决方案，以满足我们的需求——打印质量、容量、鲁汶的测试设施，以及持续的技术支持。”
除了3D Systems的DMP技术，罗丹汽车公司还使用该公司的选择性激光烧结(SLS)技术来生产零部件，并使用立体光刻(SLA)来生产碳纤维模具。
3D系统运输和赛车运动部门负责人Kevin Baughey表示:“增材制造使行业领导者能够克服限制，脱颖而出。“作为一家高科技、高性能的汽车制造商，罗丹汽车公司为客户提供无与伦比的汽车。这是一个光辉的例子，说明增材制造不仅能够生产出传统方法无法制造的零件，还能制造出更轻、更耐用、更漂亮的汽车。这是设计艺术与超性能汽车和赛车科学的结合。”
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