配送中心(DC)环境中的自动化案例与供应链的其他部分具有许多相同的ROI激励因素——灵活性、速度、劳动效率和分配以及增加的吞吐量。DC专用的附加驱动器包括更高的精度、更低的损耗和损坏率、更快地响应SKU速度变化和政府监管的可追溯性要求。在DC中，分层和随机装箱拣选和码垛代表了自动化的一些最后和最具挑战性的领域。
为美国中部的一家大型快餐食品供应商开发的机器人龙门箱拣选系统，带有传送带，可自动进行高速拣选操作。该系统包括机器人门架、箱式输送机和软件的组合。
一个四架起重机ASRS接受托盘装载直接从生产。货盘收到后放好，并盖上时间戳。当需要产品时，最旧的托盘被移走并送到三个去垛机器人中的一个。
在卸垛机，托盘装载高度被验证作为一个粗略的检查，正确的产品正在排队。然后，机器人从托盘上把完整的层剥离到一个分解传送带上(来自Solutions in Action, Inc.)，在那里，箱子被分离并转向传送短边领先。由于箱子平均每分钟拆箱44箱，箱子的长度、宽度、高度和重量都要根据正确的箱子规格进行核对，如果不符合标准，箱子就会被退回。
三个机器人一起工作，每分钟产出120箱。当托盘被剥离后，机器人将空托盘放置到一个栈上，以便叉车移除。
通过高速输送和分拣系统，三个脱垛机器人中的任何一个都可以将箱子喂给11个拣箱机器人中的任何一个。箱子被激发并被提示成层供机器人挑选。
案例挑选机器人按需处理入站和出站案例。从卸垛机器人到达的箱子通过每个单元的高速层形成表形成层。当采摘暂停时，采摘机器人将整个层抬起，在地板上按每个SKU堆叠一叠箱子，为接下来40分钟左右的订单做准备。
当货物到达时，拾取单元机器人会将之前堆放的货物移走以完成订单。除非另有要求，细胞首先挑选老化的产品。
11个pick cell每小时处理8,000个案例进入pick cell，同时每小时处理8,000个案例流出cell。顺序是在路线卡车序列(RTS)中挑选的，并放置在马刺上，每组等待跑向卡车。
一旦准备就绪，箱子就会以每分钟34箱的速度从马刺被引入到主输送机上，并按照要求的顺序运行到选定的卡车上。(如果客户的订单是用托盘装运的，这些箱子会以最佳的顺序运送到自动混合箱码垛站。)
有了龙门式仓库，所有的产品都可以直接进出仓库，所有相关的叉车流量都为零。全自动化系统提供100%的挑选精度。
取货通道的移除意味着更紧的库存存储，这减少了存储产品所需的面积。该系统消除了所有手动拾取的要求。在出现问题(如产品召回)时，该系统提供所有产品的准确位置信息。
为了满足更小的单个订单量、更大的产品品种和更高的配送频率，RMT自动化机器人层和拣箱系统提供了手工或半自动化拣箱解决方案的另一种选择。
RMT机器人
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