当其最近推出的Mono R elite超级跑车的重要空气箱的设计过程面临不利延误时，Briggs Automotive Company（BAC）的工程团队转向Stratasys FDM Additional manufacturing，以创纪录的时间生产全功能原型，并提高最终的道路性能。
BAC Mono R Supercar是第一辆生产汽车在每个车身面板中加入石墨烯增强碳纤维的生产型汽车。
Mono R是该公司迄今为止设计最复杂的汽车，经过多年的思考和数千小时的研究。Mono R的重量仅为555千克，是第一款将石墨烯增强碳纤维应用于每个车身面板的量产车。这种设计必须比以前的任何超级跑车都更轻、更高效、更光滑。这支球队面临着巨大的挑战，一个无法承受任何挫折的挑战。
其中一个挑战是Mono R进气口的设计和测试。对于汽车的冷却和道路性能至关重要，空气箱具有复杂的几何结构，最终部件需要完全由碳纤维制成。如此严格的要求意味着使用传统方法生产原型对团队来说是一个障碍。当然，其目的是避免潜在的螺旋式提前期和成本，同时确保原型本身的性能和功能不受影响。
在Mono R supercar上测试的全功能3D打印进气口可提高最终的道路性能。
削减设计发展交货时间
空气箱的最终设计需要昂贵的工具，碳纤维生产过程被证明是劳动密集型的。设计团队很快就意识到，使用传统机械加工制造原型是不可行的。
“使用传统加工方法生产一个空气箱原型的准备时间超过了两周。如果生产的原型有任何问题，那么任何设计迭代都会增加两倍的时间。这是我们无法承受的延误，”美国银行设计总监伊恩·布里格斯解释道。
BAC的团队转向了添加剂制造，并寻求Stratasys及其英国白金合作伙伴Tri Tech 3D的帮助。使用Stratasys F900生产3D打印机该团队在短短几个小时内制造出了空气箱，然后将其安装到汽车上，并对其进行测试，以评估零件设计和性能。
Stratasys F900生产3D打印机。
“获得快速，高效，工业级添加剂制造是该开发过程的游戏变频器，”Briggs继续。“几小时内，我们能够生产一个精确的空气箱的3D印刷原型，并在汽车上安装它进行测试。这使我们能够显着降低设计到制造时间。“
在压力之下
但是，这不仅是球队必须考虑的转变时间。Mono R可以达到170英里/小时的顶级速度，其功率超过340bHP及其功率重量比达到612 BHP-TON。因此，设计的各个方面对于汽车的成功至关重要。温度预期超过100度，所生产的任何原型都需要在测试驱动器期间承受强烈的条件。
由于Stratasys F900上提供了工程级材料，团队得以在Stratasys的工厂生产原型尼龙12cf材料. 尼龙12CF是一种碳纤维增强的热塑性塑料，能够承受超过140摄氏度的温度，它为设计团队提供了在尽可能接近真实的材料中测试原型的机会。
“进入碳纤维增强尼龙12CF对于该开发过程是一体的。原型与我们在由模具制成的碳纤维增强塑料中生产的原型，原型表现明智。它还随之轻松地测试了轨道上的测试，“Briggs解释道。
Mono R的整体外观比其前身低20毫米，长25毫米，这意味着每一厘米都很重要。为了有效地测试空气箱，它需要准确地安装在汽车上，没有误差的余地。然而，空气箱的几何结构非常复杂——而且非常大。
“Stratasys的工业3D打印机提供的设计自由对airbox至关重要。我们能够调整设计，不必担心最终的3D打印版本会与我们需要的精确尺寸或几何体不匹配，”布里格斯说。
“开发Mono R所需精度，添加剂制造的东西完美地借给自己。我们在使用Stratasys的工业系统在加空气箱中看到了这一手，并且首次在整个汽车中感受到其效果。这只是在发现什么添加剂制造方面可以向我们作为设计团队提供什么，以及我们如何继续推动我们行业的界限，“Briggs总结道。
stratasys
www.stratasys.com.
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