汽车行业竞争激烈。一级汽车制造商一直在寻求性能、安全和设计等领域的突破，所有这些都对金属部件的加工提出了越来越严格的要求。高温合金工业（SAI）是一家轻量化锻造金属产品供应商。SAI生产的锻造车轮和汽车底盘部件由多家汽车制造商使用。Renishaw机床探头系统，包括OLP40、RMP60、OMP60和NC4，用于SAI。
SAI公司之所以来到Renishaw，是因为它需要提高产品质量，减少加工过程中的返工和改正量，以达到高质量水平。
为了提高生产精度和减少废料，SAI配备了使用光信号传输的Renishaw OLP40触摸探针的相关车床，适用于转动过程。
生产锻造铝轮辋
锻造轮的生产过程复杂，特别是在低批量、高多样性的生产中。在金属加工过程中，对工件的设定、参考测量和关键尺寸的检测都有严格的标准，因为加工砂轮安装面的精度要求甚至超过了航空航天工业的要求。目前，SAI拥有600台轮辋数控机床，其中台中数控车床150台，YCM铣床450台。那么SAI如何保证600台机床的精度和稳定性保持一致呢?
为了提高生产精度和减少废品，SAI为相关车床配备了Renishaw OLP40触摸探头，该探头使用光信号传输，适用于车削过程。数控铣床配备RMP60机床探头，利用无线无线电传输测量工件位置和参考高度，并提供在线关键尺寸检测，从而提高生产性能。
SAI车轮生产部高级经理yc Kao说:“由Renishaw机床探头实现的自动化工件设置，使我们能够确保在生产轮辋时切削尺寸保持稳定和一致，并有效地减少人为误差。例如，当使用Renishaw机床探头时，气阀孔切削厚度工艺能力指数(CPK)从0.71-1.13上升到1.35-1.43。”
锻造车轮的三维造型
近年来，车轮造型设计从更平坦的表面转向更多的3D效果，导致车轮圈变得更大，对加工精度的要求也越来越高。直到2011年，SAI的轮辋生产的可接受公差(使用较平的设计)是0.05到0.10毫米。然而，当前3D设计的更严格的公差要求逐渐增加了切割时间和加工;轮辋外观处理需要长达180至240分钟，结果是任何返工都对生产时间和成本施加了相当大的压力。
OLP40探头执行过程中测量控制，以实现小于0.02 mm的公差，并可代替人工测量和更新工件坐标。这大大提高了涂层后表面精密加工的切割和效率。更重要的是，它减少了80%的返工，就像在引入在线测量系统之前一样，车轮生产通常必须经过两次加工才能达到必要的精度。
汽车底盘的生产时间相对较短，可以保持在20 - 25分钟。机床探头系统为操作人员提供了实时定位测量和过程控制测量的交钥匙解决方案。
汽车底盘的精密加工
轻型车辆高速行驶的安全性和稳定性与汽车底盘的制造密切相关。铝合金底盘的精度越高，在时速高达200 km/h时，汽车就越安全、稳定。
SAI现有38台通泰高端五轴数控机床，全部配备OMP60光学机床探头和NC4非接触式激光对刀机。
与轮辋生产不同，底盘生产往往涉及高产量和低多样性，但仍然需要高精度的金属切割和加工。OMP60光机床触控探头采用调制光传输，提供360°信号传输。该探头简化了测量和校准过程，从而实现对复杂形状工件的高精度测量。NC4使用激光技术对小至0.2 mm的刀具进行高速、高精度测量，并对小至0.1 mm的刀具进行刀具破损检测。它的非接触方法避免了潜在的造成磨损或刀具的损坏。
汽车底盘的生产时间相对较短，一般可以保持在20 - 25分钟。机床探头系统为操作人员提供了实时定位测量和过程控制测量的交钥匙解决方案。
该公司现在有10台装有雷尼肖探针的三坐标测量机。对于机床性能检查，SAI还为其加工中心安装了QC20-W伸缩式球杆测量仪器，以实现最全面的诊断测试和验证功能。
根据以下文件提交：技术+产品,汽车,各行各业,机床工业+减法制造
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