Bob Buerkel，产品经理
真空和压力传感器，派克汉尼汾公司
许多生产过程使用真空系统进行拣选和放置操作。在真空系统中增加带有自动监控功能的压力传感器，可以减少停机时间，增加吞吐量，并加强预防性维护计划。
具有自动监控功能的传感器可以编程监控整个真空周期的真空压力。
当最大真空度(MDV)衰减时，这种传感器会向PLC发出警报，有助于降低每年更换真空杯的成本。即使一个真空循环仍然可能达到部分压力，真空的峰值程度趋向于随着时间的推移而降低。如果不进行监测，这个峰值度会下降到部件脱落点或无法达到部件对压。
无需等待下一个维护周期，传感器警报会在系统故障前通知操作人员问题。警报还允许操作人员只更换那些导致泄漏的杯子，而不是在维修期间更换每个杯子。
得到一个抓住
真空系统包括连接到真空发电机或真空泵的所有部件。真空发电机基于特定压缩空气入口压力和流动达到MDV值。
部分压力是真空杯的理想压力，用真空密封抬起和保持部件。它可以是压力传感器（H-1）上的编程设定点。
当真空发生器打开时，当压力小于所需的应用压力时，就会发生部分断开压力，而杯子就会断开。对于真空杯与密封的一部分，真空压力从部分增加到部分上的压力。压力传感器向PLC输入部分信号时，响应时间通常小于2ms。
为了进一步改善响应时间，有两个独立输出的压力传感器可用。输出1可以编程为预测部分压力。可以为实际MDV设置输出2（H-2）。当系统压力达到部分压力时，真空度仍然增加。输出1向PLC发出信号启动自动化序列。当气动阀和汽缸反应时，真空压力将在实际的系统设计水平上或高于实际的系统设计水平。通过预期这种压力，自动化过程越早开始，减少整体循环时间。真空发电机制造商通常指定最佳的供应压力和流速，以产生最大的真空度。由于入口压力或入口流动，松散的配件，劣化的杯密封或产品孔隙的变化，大多数系统从未实现该值。
使用自动监控模式
具有自动监控模式的压力传感器具有两个开放式输出。
输出1 (H-1)为零件接通信号，提示机器逻辑推进到下一个工艺步骤。输出2被编程到自动监视输出和监测峰值真空度(P-1)在每个真空周期。因为MDV可以在真空系统的生命期间改变，在MDV设置输出2并不总是最佳的。在这种配置中，传感器作为一个故障保护指示器，在每个自动化周期中监测MDV，并在未达到程序设定的真空压力峰值程度时报警系统。
有几个因素可以降低所需的真空压力，包括松散的密封和产品孔隙率。
用户可通过按键编程改变H-1和P-1的值。P-1可自动设置为最大真空度的80%左右。
成功的真空循环如下所示：真空系统接通并实现偏移压力。真空杯阵列在产品上移动，附着，达到部分压力，并在产品上密封。输出1更改状态，并且机器前进到过程中的下一步。
真空压力继续增加，超出真空设置（P-1）的峰值，并接近系统的最大真空度。然后关闭真空，杯子阵列从产品中分离。真空度返回到低于部分压力的水平。
在成功的循环中，临界压力是真空峰值（P-1）。自动监控模式监控过程，以确保真空度超过部分压力并超过编程的真空度。
在一个不成功的循环中，除真空压力在P-1之后没有增加外，其过程与上面相同。然而，由于获得了局部压力，自动化过程仍在继续。当真空关闭时，真空压力下降到部件闭合压力以下。由于在真空循环中没有得到P-1，传感器第二次输出变为通过状态3s。
传感器可以编程以监测峰值真空压力，这可以减少停机时间和降低维护成本。
此时，MDV已降至P-1以下。这个信号是真空压力被破坏的警告。自动监视模式提醒操作人员，系统真空的最大程度仍然高于部分的压力，部分是存在的，但压力已下降到不安全的水平。
如果未选中，系统将继续在真空中度过程度降低，这可能导致部分掉落，增加刮率和机器停机时间。
带有自动监视模式的传感器可以设置为在特定的运行周期后检查真空压力的程度，如100次。如果P-1在100个循环中没有得到，输出2可以改变到通过状态3秒。如果P-1在100个循环期间的任何时候被检测到，压力传感器将重置循环计数，并开始监测下一个100个循环。扩展监视允许用户确保获取P-1的失败不是偶然的，而是一个持久的问题。
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