军用飞机制造商已经接受更换微波组件的做法，因为它们在机体平台的安装过程中会损坏。随着时间的推移，受损的机身组件可能导致信号完整性受损和故障，特别是在正常飞行条件下，温度和压力的快速变化加上燃料、机油和流体的潜在污染。安装损坏也会破坏电缆的蒸汽屏障，导致性能在压力和湿度的快速变化下不可预测地下降。
安装过程中造成的损坏可能导致系统故障，这将导致由于重新测试、延迟生产计划、增加维护停机时间和最终更换微波组件而增加的额外成本。因此，制造商需要一个低风险的解决方案，可以承受安装的严格程度，并降低拥有成本。
答案来自宾夕法尼亚州兰登堡的w·l·戈尔公司。，which designed a simulator to evaluate the stress of installation on microwave airframe assemblies. By comparing signal integrity before and after installation, Gore can engineer assemblies that withstand airframe installation as well as the demands of the aircraft’s flight envelope. This in turn helps to minimize the risk of cable assembly damage or failure during installation.
图1。Gore的电缆安装模拟器复制了在飞机上安装过程中电缆组件的运行情况。
由于近三分之一的电缆故障发生在安装过程中，这是一个关键的风险因素，要尽量减少。受损的机身组件可能会导致信号完整性和故障，以及额外的测试、维护和更换成本。有了新的电缆安装模拟器，军事和民用飞机制造商可以有信心，他们正在获得一个可靠的电缆组装解决方案，经得起安装的严格和降低总拥有成本。
在安装到模拟器之前，新电缆组件要经过测试，以验证在给定频率范围内的插入损耗和电压驻波比(VSWR)。例如，当测试额定为18ghz的组件时，插入损耗和驻波比记录在0.0225到18ghz的范围内。该信息作为基线，用于评估经过模拟器路由后的任何性能更改。
戈尔电缆安装模拟器复制了电缆组件在飞机安装过程中所经历的情况。该装置使用四个芯轴来模拟围绕机身内部结构的装配路线，如图2所示。芯轴复制了装配在飞机上遇到的最小弯曲半径条件。
图2。四个芯轴复制机身的内部结构和电缆组件在飞机中遇到的最小弯曲半径条件。
当组件通过模拟器时，使用几个路径导向器来诱导扭矩，如图3所示。接下来，将组件拉过一个磨损杆，模拟穿过锋利的边缘或通过机身结构的访问孔，如图4所示。
图3。当组件通过模拟器时，路径导向器有助于将扭矩引入到组件中。
图4。在最后一步中，组件被拉过一个磨损杆，以模拟穿过锋利的边缘或通过机身结构的通路孔。
需要20到40磅的拉力才能拉动组件通过模拟典型安装操作的所有模拟器功能。该组件连接到一个数字力计，以测量施加的力。
通过安装模拟器输入后，程序集就可以进行测试了。该组件连接到矢量网络分析仪(VNA)，以测试插入损耗和VSWR，并将结果与安装前测试的组件基线结果进行比较。根据测试结果，组件可能多次通过模拟器并重新测试，以验证其耐久性。
使用安装模拟器为飞机制造商和安装人员提供证据，证明他们的组件在安装后将提供与全新时相同的电气性能水平。他们可以放心，这些组件将在飞机的整个使用寿命中继续可靠地运行。
“飞机制造商需要可靠的解决方案，可以安装在飞机的深处，并在平台的生命周期内一直留在那里。因此，我们希望创造一种‘适者生存’的解决方案，能够在飞机内苛刻的环境中生存下来。”戈尔公司的产品经理吉姆·福尔曼说。
戈尔公司首席首席设计工程师Paul Pino表示:“我们致力于设计解决关键挑战的下一代产品，并降低飞机的风险。为了做到这一点，我们测试和模拟真实世界的条件，以确保我们的产品在恶劣条件下也能实现我们所说的功能，始终如一、可靠。”
《华盛顿邮报》电缆安装模拟器确保微波组装性能第一次出现在电线电缆技巧。
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