Chrysler工程师用3D印刷透明差动外壳看到清晰

对于Fiat克莱斯勒汽车（FCA）US LLC，3D打印机是一个用于540万平方英尺克莱斯勒技术中心（CTC）的原型和测试设计的常用工程师。这里的工程师自1989年以来一直在使用添加剂制造技术。在一个示例中，设计工程师使用了3-D打印来打开轴路发展的独特窗口。

“高效的轴对我们的动力总成策略至关重要，”副总裁 - 传动动力总成副总裁Jeffrey Lux说。“对于客户来说，他们提供一种提高动力总成效率的经济方式。自从FCA美国的基金会成立于2009年以来，我们推出了六个新的轴家庭。“

开发新轴系列的一部分是测试差动外壳中的润滑剂流动。但是评估油流量的常规方法很麻烦。“我们需要采取CNC在差动外壳中制作孔，”斯索沃兹，铸造工程师，克莱斯勒说：“然后在那些洞里留在有机玻璃中，然后使用手电筒试图看看油在设备中的位置。当它在测力计上进行测试时。“

随着标准轴润滑剂将乳白色的倾向变为诸如运动进入润滑剂的空气，观察进一步复杂化。

“我们没有获得我们需要的信息，”索洛维茨继续在过去26年中使用了许多添加剂制造系统。

因此，决定使用添加剂制造用于专门用于测试目的的透视塑料部件。添加剂制造将有助于设计人员将流体流的虚拟分析相关联。

选择的3D印刷材料是Somos流域XC 11122树脂。工程师使用立体刻度构建清晰的差动外壳。在3D打印构建之后，抛光壳体，轴承表面在内部加工。然后加入戒指齿轮和小齿轮。

使用Somos流域XC 11120树脂的3D打印用于制造透明差动外壳进行测试。克莱斯勒工程师可以完全看润滑如何流动在各种差动外壳设计中。

树脂是Somos流域XC 11120材料。它是一种低粘度液体光聚合物，可产生强，防水，粘性的零件。这种树脂看起来像真实，清晰的塑料。

然后将加剧制造的差动壳体放在测功机上。工程师在60英里/小时到100英里/小时的速度不运行负载测试，包括将壳体向上或向下倾斜，以模拟越野驾驶。工程师可以通过外壳看到，观看润滑剂分布。它们可以看到润滑剂泥泞，干燥区域和其他外壳设计的问题，无效地分配润滑剂，所有这些都可能锁定轴。

CTC的工程师经常使用3D打印技术。转移案例是另一个设计中的设计。该中心是工程师的令人惊叹的设施。它是汽车行业唯一总部大楼，车辆设计可以从餐巾纸素描到生产原型到广告活动 - 以及在一个屋檐下的一切。它的129个测力计细胞每周七天24小时运行24小时。它包括一个空气动力学测试设施，产生任何国内OEM风洞的最高风速，速度超过160英里/小时。